El mantenimiento industrial siempre ha sido una de las actividades más importantes dentro de las industrias para poder alargar la vida de los dispositivos. Esta actividad siempre ha estado pensada más en el aspecto mecánico, pero debido al nuevo tipo de industria que existe en la actualidad y el aumento de ciberataques en este sector, hace que se tenga que hablar de una nueva forma de mantenimiento.
Este tipo de mantenimiento está más relacionado con el mundo informático y a lo largo de este artículo se podrán ver sus principales características y las acciones a realizar para que se haga de forma correcta.
En la actualidad, existe una constante evolución en las tecnologías e implementaciones realizadas en los Sistemas de Control Industrial. Unas de las implementaciones más comunes para la mejora de las infraestructuras de sistemas industriales son la digitalización y el uso de la tecnología cloud. Por otra parte, el aumento de los protocolos de comunicación y los dispositivos IIoT (debido al crecimiento de la Industria 4.0) genera un gran volumen de tráfico difícil de controlar y securizar.
Dentro del mundo industrial, existen algunos sectores como el de la robótica, el cual ha evolucionado considerablemente. Esto ha supuesto la necesidad de actualizar todas las normativas y estándares, tanto de seguridad física (safety) como a nivel de ciberseguridad (security). Dado que el sector de la robótica es y será cada vez más un sector muy técnico y con un crecimiento exponencial, la necesidad de actualizar toda la documentación ha sido promovida por un gran grupo de empresas del sector, las cuales, sobre todo, han centrado sus preocupaciones en la ciberseguridad del mundo industrial robótico.
En este estudio, se expone brevemente el origen y evolución de la amenaza ransomware LockBit 3.0, a través del análisis de varias muestras maliciosa, con el objetivo de facilitar la información necesaria para poder identificar las características propias de este malware, su comportamiento y técnicas empleadas, permitiendo así una mejor identificación y respuesta ante ella.
Los Sistemas de Control Industrial (ICS) inicialmente fueron diseñados para trabajar en entornos estancos y como sistemas autónomos, escaseaban las interconexiones entre sistemas, al igual que escaseaban las protecciones de seguridad. Las constantes evoluciones en el ámbito de los ICS, entre las que se incluyen la inclusión de gran cantidad de protocolos de comunicación, dispositivos IIoT, la expansión en interconexiones, una búsqueda incesante en lograr la interoperabilidad entre sistemas y la inclusión de estas arquitecturas en sistemas críticos, ha provocado que las redes sobre las que se construyen estos sistemas de control industrial, también llamadas redes de control, hayan aumentado exponencialmente su seguridad.
La programación de los PLC es una parte fundamental en las fases iniciales cuando se construyen y diseñan las plantas industriales. Sobre dicho entorno, la compañía basará la totalidad de sus operaciones, con lo cual la configuración de estos controladores es un aspecto crítico. A la hora de programar estos dispositivos, existe una serie de pautas y buenas prácticas que aprovechan funcionalidades disponibles de forma nativa y que implican poco o ningún recurso a mayores de los que posee un programador de PLC, protegiendo al dispositivo de una forma sencilla y con un mínimo gasto de recursos.
Los PLC, o controladores lógicos programables, están presentes en los entornos industriales desde el inicio de la automatización. Dada la evolución que han sufrido los mismos, gracias a una mayor inteligencia, se han convertido en un objetivo interesante para potenciales atacantes.
Las organizaciones están expuestas a sufrir las consecuencias de las ciberamenazas, y pueden estar poco preparadas para afrontar y gestionar los ciberincidentes, ya sean provocados o no. Por ello, el INCIBE lanzó en 2014 su modelo de Indicadores para la Mejora de la Ciberresiliencia (IMC), con el propósito de mejorar y conocer el estado de la ciberresiliencia en las organizaciones.
